Debido a la escasez de dicho capó en el mercado, surgio la idea de "ponerle" branquias a un capó de Sierra normal, con lo que nos dispusimos a la fabricación de un molde para ello.
Comenzamos por desmontar las branquias de un capó original y tomar medidas para el molde, que pensabamos fabricar en madera y como veremos en la siguiente entrada se convertira en un molde de acero.
Trás dibujar la pieza en madera y realizar el vaciado, de las dos partes del molde intentamos replicar la forma de las branquias en una chapa (no ibamos a cargarnos una capo sólo por probar).
Pese a que el resultado fue bastante bueno decidimos llevarlo al siguiente nivel con un molde de acero cortado a laser que permitiese un acabado perfecto.
Despues de la experiencia anterior con la chapa de acero de 0,8mm esta nueva prueba con aluminio parecia que iba a ser mucho mas sencilla, o al menos mas agradable, y así fue.
Pese a no estar recocido, el aluminio se dejo trabajar de forma menos tosca y conseguimos resultados bastante rápido, hasta que de repente en el punto mas complicado de la forma, empezamos a notar un sonido característico que nos hizo sospechar que habia llegado a su limite y que deberia pasar por el soplete.
Con una llama reductora recocimos la zona, lo que nos permitio terminar con el hammer forming.
Trás recortar el sobrante y pasarle una lija 150, la pieza estaba casi lista. Pero para terminar de comprobar lo que se puede hacer con un trozo de chapa le hicimos un bordonado, aumentando considerablemente la resistencia de la pieza.
Trás una semanita fabricando el molde, ya esta todo listo para empezar con el hammer-forming, preparamos la chapa, la ajustamos al molde, amarramos este firmemente y comenzamos a golpearla con todo el cariño que pudimos.
El acero no es nada amigable pese a ser de tan sólo 0,8 mm y el brazo se resiente, jejeje, falta de práctica supongo, al repartirnos el trabajo entre dos este se hace mas llevadero, y poco a poco empezamos a ver resultados.
Pese a todo, tuvimos que hacer pasar nuestra chapa por la Hand Former (con las mandibulas de recogido) para acelerar un poquito el proceso.
Tras la visita a la "recogedora" todo fue mucho más fácil y finalmente pudimos ver algo parecido a lo que esperabamos.
Trás cortar ambas partes del "sandwich" procedemos a mejorar el acabado, primero realizamos un fresado en la mas grande, para conseguir un borde redondeado que permitirá la realización de la forma deseada en la chapa.
Tras el fresado, realizamos dos agujeros pasantes que permitiran el centrado de la pieza y facilitarán el trabajo a la hora del hammer-forming.
Una vez listo el molde, realizamos tambien una trancha de madera que despues comprobamos que era demasiado blanda para el acero y que incluso con el aluminio se quedaba atrás por lo que fue el martillo de peña el gran protagonista.
Trás unas semanas extrañas en las que realizamos tareas variadas (sustituciones de frenos, instalaciones eléctricas para focos de largo alcance, esmerilado de válvulas, cambio de junta de culata....), volvimos a la carga, esta vez dispuestos a meternos de lleno en la tarea del conformado de chapa.
La idea era la de crear una forma (en este caso aleatoria, ya que no correspondia a ningún proyecto concreto) en madera, para despues, con cariño, pasarla a una chapa, primero de acero y posteriormente aluminio (mucho más agradecido).
Comenzamos por el diseño de la forma, decidimos que debia tener curvas tanto interiores como exteriores para analizar los diferentes esfuerzos a los que debiamos someter la chapa para transferir la forma.
Trás dibujar la forma en madera, replicamos esta pero con un par de centimetros menos para hacer de tapa de "sandwich".
Y realizamos el corte con la sierra de calar, para despues realizar un fresado en el molde de abajo como veremos en la proxima entrada.
Debido a numerosas muestras de falta de atención en lo que a expesores maximos soportados por las máquinas se refiere, hemos afrontado una pequeña tarea de rotulación, para evitar cualquier tipo de mal entendido.
La rotulación se realizo con rotulador permanente y una "regla de letras" marca NISU, por lo que la precisión no fue una de las virtudes de la práctica, aunque el paso del tiempo parece haber demostrado una eficacia por encima del acabado.
Esta entrada se centrará en una clase teorico-práctica que nos introducirá en la reparacion de chapa asi como en el conformado de la misma, pese a ser una entrada teórica en su mayor parte el origen de la misma ha sido el taller por lo que la incluimos en las entradas prácticas.
-Primeros pasos:
Lo primero que debemos hacer al afrontar una reparación en la chapa de un vehiculo (o cualquier pieza metálica en general) es el estudio de los daños y de la pieza a reparar en si misma. Para ello comenzaremos por "el lavado".
Lo primero que se debe hacer para empezar a reparar una carrocería completa, es lavar el vehículo, ya que la limpieza es fundamental si no queremos tener serios problemas cuando estemos en la fase de pintado, de hecho, se debería lavar más veces durante todo el proceso de la reparación antes del paso a pintura.
En este caso, el primer lavado nos sirve para observar mejor el estado en que se encuentra el vehículo, y así poder observar hasta la más pequeña de las imperfecciones que hubiese en la chapa.
Sobre todo en temporada invernal, los pasos de rueda y sus plásticos albergan gran cantidad de barro. Hay que hacer hincapié en los pasos de rueda, puesto que el barro nos molestará, para quitar sus recubrimientos (plásticos de paso de rueda) si es que los hubiere, y en el caso de que tengamos que reparar abolladuras como por ejemplo en una aleta, nos dificultará mucho la tarea del entibo a la hora de desabollar la misma.
El paso siguiente es situar el vehículo en un lugar bien iluminado. Si es al exterior con la luz del día, mucho mejor, porque de cuanta más luz dispongamos, menos tardaremos en apreciar las abolladuras y demás desperfectos.
Algunas reparaciones de abolladuras en los coches, nos pueden acarrear más problemas de lo que en un principio nos pudiéramos imaginar.
- La Vista:
La técnica que se emplea, es saber examinar las piezas al trasluz. Se van mirando las piezas cambiándonos constantemente de posición.
Debemos tener en cuenta, el saber detectar hasta el más mínimo desperfecto, y eso conlleva un poco de práctica. Hay algunas abolladuras que son muy difíciles de detectar, pero con el tiempo serán pocas las abolladuras que se nos pasen por alto en algún coche.
- El Tacto:
Otra técnica muy usual, es la del tacto, ya que con ésta, podremos detectar la anomalías que no consigamos distinguir visualmente.
Desplazaremos la palma de la mano por la superficie de la pieza con movimientos tanto horizontales y verticales, como diagonales, pero con detenimiento y esmero. De esa forma, con la misma mano, notaremos si hay alguna abolladura, ya que detectaremos cualquier protuberancia con el tacto. No utilizaremos guantes para esta tarea, puesto que perderíamos mucha sensibilidad y eso dificultaría la localización de las abolladuras.
Habrá que tener especial cuidado en zonas donde la pintura este saltada, porque nos podemos clavar en la piel trocitos (astillas) de pintura con facilidad y también precaución con los cantos de la chapa, salientes, remaches, etc..
Normalmente, tanto un chapista como un pintor con experiencia, pueden ver o notar abolladuras que algunas personas no detectarían así al pronto.
- Marcado de las piezas dañadas del coche:
Con un rotulador o tiza (preferentemente
de un color opuesto al del vehículo),
se irán marcando todas las abolladuras,
arañazos y desconchados que veamos.
Como dato y a titulo informativo, personalmente
he marcado siempre diferenciando por una parte
los arañazos, "abolladuras minúsculas"
y desconchados con un círculo, lo que
significa que se dejan para la fase de pintado;
por otra parte las demás abolladuras
las marco con una equis, lo que significa
que habrá que desabollarlas posteriormente.
Trás estos primeros pasos básicos y que deberian ser el "abc" de cualquier chapista se mostraron nociones básicas sobre las reacciones del metal y las distintas formas de trabajarlo, nociones que quedaron resumidas en la frase "El borde contiene la forma". Y que en posteriores entradas iremos viendo mas a fondo.
La sustitución de piezas de carroceria por sección parcial se ha convertido en una de las alternativas contempladas por los fabricantes a la sustitución total de piezas. Es uma técnica utilizada por la mayoría de los constructores para obtener procesos de reparación con el menor daño posible a la carroceria. Preservar los niveles de resistencia y deformabilidad es esencial. La sustitución parcial de piezas supone, por otra parte, una reducción de los tiempos de reparación.
Los vehículos actuales presentan una serie de características cada vez más exigentes en cuanto a prestaciones mecánicas, niveles de seguridad y confort, consumos, etc. La carrocería incide de forma importante en la satisfacción de cada una de estas exigencias. Además, la carrocería ha de reunir unas características que la hagan duradera y fácil de reparar.
La sustitución de piezas de la carrocería por sección parcial es una técnica utilizada por la moyoria de los fabricantes de automóviles para conseguir que los procesos de reparación supongan el menor daño posible y puedan garantizar los niveles de resistencia y deformabilidad originales, sin descuidar el aspecto estético. Las sustituciones parciales son reparaciones técnicamente correctas. Ocasionan un menor daño a la carroceria, a la par que reducen los tiempos de reparación.
Si, por otra parte, el fabricante ha previsto el suministro de los piezas seccionadas, tambien repercute sobre el precio de los recambios.
- Elementos No Estructurales:
La sustitución parcial de estas piezas, no tiene las mismas exigencias que la sustitución d eelementos estructurales. Las lineas de corte pueden adaptarse con mas libertad a las caracteristicas del daño y del vehiculo en cada caso.
Se trata en definitiva de efectuar la reparación de forma correcta limitando en lo posible el daño a la carroceria y reduciendo los desmontajes de accesorios, guarnecidos, lunas, etc.
Conviene tener presente que si el fabricante no suministra el recambio seccionado, se debe partir de un recambio completo al que se practicará el corte, ajustándole al realizado sobre lo pieza deformada. La sustitución parcial de elementos exteriores presenta, además, la posibilidad de utilizar el pegado estructural como método de ensamblaje alternativo a lo soldadura.
De esta forma se obtienen una serie de ventajas que podrán aprovecharse si los condiciones del vehículo o lo reparación en concreto lo hacen aconsejable.
A partir de aquí, vamos a examinar paso a paso el método de la sustitución parcial de una aleta trasera por el procedimiento de solape con estañado de la junta, aplicable a elementos externos y piezas estructurales.
- Procedimiento de Solape:
El proceso de sustitución de una aleta por sección parcial ha de comenzar por un examen visual de los daños y la delimitación de la zona afectada. Al mismo tiempo, se protegen aquellas partes del vehículo (lunas, tapizodos, etc.) que puedan resultar deterioradas.
La zona afectada se elimina utilizando un método de corte rápido. Este se efectúa de forma que quede facilitado el trabajo de desgrapado de los puntos de soldadura.
En caso de que la desgrapadora no pueda llegar en algunas zonas, se empleo un taladro con la broca adecuada. Si fuera preciso, se repasarán las pestañas desgrapadas para dejarlas en perfectas condiciones.
El paso siguiente consiste en cortar la aleto nueva, dejando un margen de 4 o 6cm sobre la medida de la aleta cortada.
Se presenta, entonces, y ajusta la aleta nueva, para marcar sobre la aleta vieja la linea de ajuste entre paneles.
De la línea marcada hacia la zona eliminada, se mide una franja de 19 mm de ancho para delimitar lo zona de corte definitivo.
Con la sierra neumótica se corta por la zona marcada, procediendo entonces a la eliminación de la pintura en una franja de 8 a 10 cm. Esta misma operación se realiza con el baño de cataforesis de la aleta nueva por la zona de corte. Es preciso limpiar las pestañas por su parte exterior para poder realizar la soldadura de puntos de resistencia. En un paso posterior se punzonan aquellas partes de la aleta nueva que no puedan soldarse por puntos de resistencia, para soldar con MIG a tapón.
Sobre la carrocería, y en aquellos zonas en las que existan relieves o quebrantos propios de la configuración de la aleta, se practican unas entalladuras. Luego, con el alicate de filetear, se practica un escalón de 20 mm en toda la longitud del corte y hasta donde permita la utilización del alicate. En aquellas zonas en las que no sea posible realizar el escalón se habrá cortado, previamente, para su unión o tope.
- Soldadura:
Se debe proteger, a continuación, la zona de solape y todas las pestañas de union con imprimación anticorrosiva de alto contenido de cinc. Se aplica masilla sellodoro alli donde la lleve originalmente y no pueda aplicarse cuando la aleta esté montada.
Se coloca, entonces, y ajusta la aleta nueva en la posición correcta, sujetándola con mordazas.
Con el equipo de soldadura MIG ajustado correctamente se suelda por puntos el borde de unión entre paneles. Estos se darán alternativamente en distintas zonas de la costura, para evitar la concentración de calor y posible deformación de la chapa.
La separación final entre los puntos será de 6 a 8 mm. Las zonas de unión a tope se soldarán con cordón continuo.
- Estañado:
Se soldará por puntos de resistencia en aquellas pestañas a las que se pueda acceder con la punteadora. En el resto, punzonado anteriormente, se suelda con puntos de MIG a tapón.
Con el disco abrasivo adecuado se repasan los puntos de soldadura. Para el estañado de las zonas solapadas, es preciso una perfecta limpieza previa con cepillo de alambre.
El proceso de estañado comienza con la aplicación de liquido limpiador en una banda lo suficientemente ancha para provocar un buen baño de estaño-plomo en toda la zona. Este baño es imprescindible para conseguir una perfecta adherencia del estaño de relleno a la chapa. Esto se consigue fundiendo pequeñas gotas de metal y extendiéndolas con un trozo de tela o lona impregnada en parafina. Después, y de abajo hacia arriba, se va aportando material para luego fijarlo y extenderlo con la espatula de madera.
Para eliminar el exceso de estaño-plomo e igualar las superficies se utiliza la lima de carrocero. El acobado final se realiza con una lijadora excéntrico-rotativa, quedando listo el trabajo para las posteriores operaciones de pintado.
Es importante destacar que, en el trabajo con estaño-plomo y debido a la toxicidad de este último, el operario debe protegerse con guantes, mascarilla y extractor.
La costura, por su parte interna, debe protegerse mediante la aplicación de un sellador.
Clasificación de los Metodos de Soldeo en Función de Temperatura, Materiales, Sistemas de Soldeo...
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: -Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. -Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica, que sólo lo será cuando se realice sin metal de aportación
En qué consiste la soldadura y de qué características de los materiales depende:
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o plástico),que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Soldadura SMAW:
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en la siguiente figura:
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función importante. Veamos por qué:
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación. Equipo de soldadura SMAW
Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW es el que se muestra en la figura de abajo.
Este equipo consta de:
Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:
Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr altas tasas de deposición y una baja penetración. Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr una penetración profunda.
Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la corriente.
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica. Pasos para efectuar una soldadura SMAW
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las características de la soldadura que deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que se detallan a continuación.
Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:
Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo. Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se encendiera un fósforo.
En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad, ya está cebado y puede comenzarse con la soldadura.
Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:
Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan generalmente con cordones rectos. Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material fundido.
Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiento, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de soldadura.
Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter. Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego retirar el electrodo. Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.
Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:
Interrupción del arco Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de soldadura Reemplazo del electrodo Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente
Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales como:
Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas. Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para soldar. Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén perfectamente realizadas.
Soldadura MIG/MAG:
La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
Proceso semiautomático:
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Soldadura por soplete:
Soldadura Fuerte:
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800ºC . Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
Soldadura Oxiacetilenica (con gases al soplete)
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500ºC.
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2= 1 a 1’14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de: -Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.
-Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consigue abriendo la válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión adecuada. -Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición que el metal que se desea soldar.
-El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación. -Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas. -Soplete.Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
-Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...)
Soldadura TIG:
La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.
Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Soldadura por puntos de resistencia:
En la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de la carrocería. Este sistema de soldadura también es utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización posterior) y que se puede retirar con facilidad usando una despunteadora.
Para realizar la soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento (forja).
PRESION: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).
INTENSIDAD: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.
Nota: Hay que utilizar una máquina de soldadura por puntos de 10.000 mil a 12 mil amperios en adelante.. para poder soldar aceros de aleaciones de alta resistencia, ultra alta resistencia, acero al boro, etc..
TIEMPO: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.
Para la soldadura en las reparaciones de vehículos se usan máquinas portátiles de soldadura por puntos de resistencia muy sofisticadas. Éstas son prácticamente automáticas aunque para una mayor versatilidad se pueden ajustar los parámetros manualmente.
