Clonación de Capó para Sierra Cosworth RS parte 2

Trás comprobar que los resultados con el molde de madera, pese a ser bastante buenos, no eran optimos, se decidió pasar al siguiente nivel.

Para ello el primer paso es una toma de medidas lo mas exacta posible para la creación de un modelo CAD que se utilizará en el corte por laser.

Para ello estudiamos la pieza a replicar y obtuvimos todas las cotas necesarias que nos permitan la realización del modelo CAD.

Clonación de Capó para Sierra Cosworth RS parte 1

Debido a la escasez de dicho capó en el mercado, surgio la idea de "ponerle" branquias a un capó de Sierra normal, con lo que nos dispusimos a la fabricación de un molde para ello.

Comenzamos por desmontar las branquias de un capó original y tomar medidas para el molde, que pensabamos fabricar en madera y como veremos en la siguiente entrada se convertira en un molde de acero.

Trás dibujar la pieza en madera y realizar el vaciado, de las dos partes del molde intentamos replicar la forma de las branquias en una chapa (no ibamos a cargarnos una capo sólo por probar).

Pese a que el resultado fue bastante bueno decidimos llevarlo al siguiente nivel con un molde de acero cortado a laser que permitiese un acabado perfecto.

Hammer Forming -Aluminio-

Despues de la experiencia anterior con la chapa de acero de 0,8mm esta nueva prueba con aluminio parecia que iba a ser mucho mas sencilla, o al menos mas agradable, y así fue.

Pese a no estar recocido, el aluminio se dejo trabajar de forma menos tosca y conseguimos resultados bastante rápido, hasta que de repente en el punto mas complicado de la forma, empezamos a notar un sonido característico que nos hizo sospechar que habia llegado a su limite y que deberia pasar por el soplete.

Con una llama reductora recocimos la zona, lo que nos permitio terminar con el hammer forming.

Trás recortar el sobrante y pasarle una lija 150, la pieza estaba casi lista. Pero para terminar de comprobar lo que se puede hacer con un trozo de chapa le hicimos un bordonado, aumentando considerablemente la resistencia de la pieza.

Hammer Forming -Acero-

Trás una semanita fabricando el molde, ya esta todo listo para empezar con el hammer-forming, preparamos la chapa, la ajustamos al molde, amarramos este firmemente y comenzamos a golpearla con todo el cariño que pudimos.

El acero no es nada amigable pese a ser de tan sólo 0,8 mm y el brazo se resiente, jejeje, falta de práctica supongo, al repartirnos el trabajo entre dos este se hace mas llevadero, y poco a poco empezamos a ver resultados.

Pese a todo, tuvimos que hacer pasar nuestra chapa por la Hand Former (con las mandibulas de recogido) para acelerar un poquito el proceso.

Tras la visita a la "recogedora" todo fue mucho más fácil y finalmente pudimos ver algo parecido a lo que esperabamos.

Fabricación de un Molde para Hammer-Forming parte 2.

Trás cortar ambas partes del "sandwich" procedemos a mejorar el acabado, primero realizamos un fresado en la mas grande, para conseguir un borde redondeado que permitirá la realización de la forma deseada en la chapa.

Tras el fresado, realizamos dos agujeros pasantes que permitiran el centrado de la pieza y facilitarán el trabajo a la hora del hammer-forming.

Una vez listo el molde, realizamos tambien una trancha de madera que despues comprobamos que era demasiado blanda para el acero y que incluso con el aluminio se quedaba atrás por lo que fue el martillo de peña el gran protagonista.

Fabricación de un Molde para Hammer-Forming parte 1.

Trás unas semanas extrañas en las que realizamos tareas variadas (sustituciones de frenos, instalaciones eléctricas para focos de largo alcance, esmerilado de válvulas, cambio de junta de culata....), volvimos a la carga, esta vez dispuestos a meternos de lleno en la tarea del conformado de chapa.

La idea era la de crear una forma (en este caso aleatoria, ya que no correspondia a ningún proyecto concreto) en madera, para despues, con cariño, pasarla a una chapa, primero de acero y posteriormente aluminio (mucho más agradecido).

Comenzamos por el diseño de la forma, decidimos que debia tener curvas tanto interiores como exteriores para analizar los diferentes esfuerzos a los que debiamos someter la chapa para transferir la forma.

Trás dibujar la forma en madera, replicamos esta pero con un par de centimetros menos para hacer de tapa de "sandwich".

Y realizamos el corte con la sierra de calar, para despues realizar un fresado en el molde de abajo como veremos en la proxima entrada.

Rotulación Básica

Debido a numerosas muestras de falta de atención en lo que a expesores maximos soportados por las máquinas se refiere, hemos afrontado una pequeña tarea de rotulación, para evitar cualquier tipo de mal entendido.

La rotulación se realizo con rotulador permanente y una "regla de letras" marca NISU, por lo que la precisión no fue una de las virtudes de la práctica, aunque el paso del tiempo parece haber demostrado una eficacia por encima del acabado.